บทความนี้จะพาคุณไปรู้จักกับหนึ่งในกรณีตัวอย่างของโรงงานผลิตกล่องกระดาษ ที่สามารถ ลดต้นทุนการผลิตได้ถึง 30% ด้วยการใช้บริการ 3D Alignment Solutions หรือ บริการตรวจสอบตำแหน่งลูกกลิ้ง 3 มิติ จากทีมผู้เชี่ยวชาญของ SCGP ที่ใช้เทคโนโลยีกล้องเลเซอร์ความแม่นยำสูงในการวิเคราะห์การวางตำแหน่งของลูกกลิ้งในกระบวนการผลิต

ความท้าทายคือ การหาสาเหตุให้รวดเร็วและแม่นยำ 

โรงงานผลิตกล่องกระดาษขนาดใหญ่แห่งหนึ่ง พบอัตราการ Reject จากกระบวนการผลิตที่สูงขึ้นอย่างมีนัยสำคัญจากกระดาษที่โก่งงอ ทางโรงงานไม่ได้นิ่งนอนใจและพยายามหาสาเหตุรวมถึงวิธีแก้ปัญหา แต่พบว่าวิธีการต่าง ๆ ยังไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้อย่างตรงจุด ส่งผลให้ยังเกิด Reject อย่างต่อเนื่อง ต้นทุนในการผลิตเริ่มสูงขึ้น โดยไม่สามารถระบุปัญหาได้ชัดเจน 

2 ทางออกจากบริการ 3D Alignment Solutions เพื่อตรวจสอบแนวลูกกลิ้งแบบ 3 มิติ สู่การแก้ปัญหาอย่างมีประสิทธิภาพ  

หลังจากที่โรงงานได้ติดต่อเข้ามา ผู้เชี่ยวชาญของเราต้องการทราบต้นตอของปัญหานี้ก่อน จึงได้เสนอวิธีแก้ปัญหา 2 แบบ โดยเริ่มจาก Plant Inspection (Infrared Thermographic Inspection) หรือ การตรวจสอบ โปรไฟล์ความร้อน (Thermal Profile) ซึ่งเป็นการบันทึกและแสดงผลการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิในช่วงเวลาหนึ่ง เพื่อดูการกระจายความร้อนของกระดาษขณะผ่านลูกกลิ้ง (Thermal Roller) โดยกล้องอินฟาเรด เครื่องมือนี้สามารถวัดโปรไฟล์ความร้อนของกระดาษบนลูกกลิ้งขนาดใหญ่ได้อย่างแม่นยำแม้ในพื้นที่ที่มีความกว้างหลายเมตร  และแสดงข้อมูลตัวเลขที่สามารถนำมาวิเคราะห์ต่อได้ทันที โดยไม่จำเป็นต้องหยุดเครื่องจักร 

จากการวิเคราะห์พบว่าการผลิตที่ไม่ได้มาตรฐาน หรือ Reject เกิดจากอุณหภูมิของลูกกลิ้งในแต่ละจุดไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้กระดาษที่ประกบกระดาษลูกฟูกโก่งงอ ซึ่งเป็นต้นเหตุของปัญหา Reject 

หลังจากที่ตรวจสอบการกระจายความร้อนแล้ว วิธีแก้ปัญหาต่อไปคือ Alignment Performance Solution หรือ การตรวจสอบตำแหน่งของลูกกลิ้ง (Roller) ทั้งหมดที่ใช้ในกระบวนการผลิต เพื่อดูแนวระดับ (Level) และแนวขนาน (Parallel) หรือระยะห่างทั้งด้านหน้าและด้านหลังของลูกกลิ้งเพื่อปรับตำแหน่งของลูกกลิ้งให้อยู่ในค่ามาตรฐาน ซึ่งในขั้นตอนนี้ต้องทำในระหว่างที่เครื่องจักรหยุดทำการผลิต อย่างไรก็ตามทางทีมงานของ SCGP มีบริการซ่อมบำรุงเครื่องจักรในวันหยุดของโรงงาน จึงทำให้สามารถเข้าไปแก้ไขปัญหาในวันที่เครื่องจักรหยุดทำงานได้ อย่างไรก็ตามการระบุปัญหาได้อย่างแม่นยำในขั้นตอนแรก ทำให้เกิดผลลัพธ์ ดังนี้ 

• ช่วยประหยัดเวลาในการซ่อมบำรุงเครื่องจักรได้เป็นอย่างดี ส่งผลให้เครื่องจักรกลับมาทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพพร้อมเริ่มงานได้ทันที 

• ลดปริมาณสินค้า Reject ลง ส่งผลให้ต้นทุนรวมในกระบวนการผลิตลดลงกว่า 30% 

• ประสิทธิภาพการผลิตเพิ่มขึ้นถึง 20%